Подготовка сырья

Технология добычи включает в себя следующую последовательность работ: Добыча мирабилита из наледей экскаваторами и бульдозерами. Доставка сырья на склад возле пос. Каркара. Дробление, подготовка сырья на складе первичного хранения. Транспортировка сырья на завод возле ст. Таскарасу. Производство и складирование готовой продукции на заводе. Отправка готовой продукции с ж/д ст. Таскарасу. Применяемые технологии В проекте используются новейшие технологии, ориентированные на энергосбережение, экологичность и высокое качество продукции. Вакуумно-выпарная технология производства сульфата натрия из мирабилита месторождения «Шол-Адыр» позволяет получать продукцию с низкой себестоимостью. Описание технологического процесса: Производство сульфата натрия включает несколько основных переделов: Соль-сырец загружается тракторным погрузчиком в бункер соли-сырца Т-2, под которым расположен шнековый конвейер-дозатор С-1 для регулирования объема подачи. Для обеспечения непрерывности производства предлагается два бака растворителя Т-2А/Б. Сырая соль будет тщательно расплавлена в плавильном резервуаре в рассол за счет смешанного конденсата из системы испарения. После растворения рассол собирается в отстойнике Т-3 для отделения нерастворимых примесей. Верхний чистый рассол собирается в буферном резервуаре рассола Т-4, а часть этого прозрачного рассола перекачивается в резервуар смешанного рассола Т-5 для смешивания с маточной жидкостью центрифуги в качестве подаваемого рассола в систему испарения. Часть прозрачного рассола Т-4 используется в качестве отмывочного рассола. Осадок сбрасывается со дна отстойника в шламонакопитель Т-13. Верхняя часть жидкости в шламонакопителе будет перекачиваться обратно в отстойник Т-3. Резервуары для растворения, осветлитель, буферный резервуар для рассола и трубопроводы будут иметь надлежащую изоляцию для предотвращения потери тепла. 2.3.2 Испарение и кристаллизация Смешанный рассол из Т-5 предварительно подогревается 1-й раз смешанным конденсатом, а затем снова подогревается конденсатом из теплообменника 1-го корпуса. Таким образом, исходный рассол близок к температуре кипения перед поступлением в выпарную систему 1-й ступени. Рассол циркулирует в выпарной системе первой ступени и нагревается в теплообменной камере ТЭ-1 за счет пара, эжектируемого из парового эжектора ЭЖ-1. После нагрева рассол достигает температуры кипения и происходит испарение в выпарной камере ЭВ-1. В результате происходит перенасыщение, и в кристаллизаторе начинается кристаллизация. Кристаллы соли падают на нижний конус кристаллизатора и поступают в отмывающую ветвь кристаллизатора. Кристаллы соли отмываются в отмывной колонне и сбрасываются в шламонакопитель Т-6. Часть вторичного пара из испарителя 1-й ступени EV-1 отсасывается паровым эжектором (EJ-1) в качестве пара с более низкой температурой, который смешивается с острым паром из котла. Смешанный пар поступает в теплообменник 1-й ступени в качестве источника тепла. А остальной вторичный пар из ЭВ-1 подается в теплообменник 2-й ступени ТЭ-2 в качестве источника тепла. Конденсат из теплообменника 1-го корпуса ТЭ-1 собирается в конденсатосборнике (Т-7), выпаренный пар из конденсатосборника Т-7 смешивается с паром, выброшенным из ЭЖ-1 и подается в тепло- теплообменник как источник тепла. Конденсат используется в качестве источника предварительного нагрева высокотемпературного предварительного подогревателя (ТО-5) и затем смешивается с конденсатом из 2-й и 3-й испарительных систем в качестве источника нагрева низкотемпературного предварительного нагревателя ТО -4. При предварительном подогреве часть смешанного конденсата подается в баки растворителя Т-2А/Б, а остальная часть сливается. Из-за давления вакуума температура кипения при 2-м и 3-м эффектах намного ниже, чем у их предыдущего эффекта. Следовательно, пар из испарителя 1-й ступени можно использовать в качестве источника тепла для нагрева рассола, циркулирующего в испарителе 2-й ступени. А вторичный пар из испарителя 2-й ступени можно использовать в качестве источника тепла испарительной системы 3-й ступени. Конденсат из теплообменника 2-й ступени смешивается с конденсатом из теплообменника 3-й ступени. Выпаренный пар из этого смешанного конденсата вместе с паром из испарителя 2-й ступени используется в качестве источника тепла для испарительной системы 3-й ступени. Растворимые примеси собираются и суммируются в системе испарителя 3-й ступени и при достижении определенной концентрации выгружаются. Пар из испарителя 3-й ступени конденсируется барометрическим конденсатором, который использует охлаждающую воду из градирни в качестве конденсирующей силы. Горячая вода собирается в горячем колодце и перекачивается обратно в градирню. Неконденсирующийся газ отсасывается вакуумным насосом П-12 и сбрасывается в воздух. 2.3.3 Центрифуга и сушка Кристаллы соли после отмывания в отмывной колонне каждого эффекта собираются в резервуаре для солевого шлама Т-6 и перекачиваются в гидроциклон CY-1 над центрифугой для снижения содержания жидкости перед поступлением в центрифугу СЕ-1 для обезвреживания -гидратация. Взвесь, подаваемая в центрифугу, имеет соотношение S/L примерно 50:50, а содержание влаги в соли после центрифугирования составляет примерно 2,5%. Центрифуга представляет собой двухступенчатую центрифугу с выталкиванием, которая признана наиболее подходящей и эффективной для обезвоживания Na2SO4. При необходимости соль можно дополнительно промыть в центрифуге. Винтовой конвейер для влажной соли C-3 принимает обезвоженную соль из центрифуги и доставляет ее в сушилку с псевдосжиженным слоем DR-1 для дальнейшей сушки до содержания влаги <0,1%. 2.3.4 Упаковка Высушенная соль (тенардит) принимается и подается шнековым конвейером С- 4 на фасовку. Распределительный шнек C-5 распределяет соль продукта по двум упаковочным машинам: упаковочной машине по 50 кг и упаковочной машине в большие мешки (500–1000 кг). Эти две упаковочные машины являются полуавтоматическими и требуют ручной подачи пакетов в отверстие для выпуска материала. Упакованные мешки по 50 кг укладываются на поддоны вручную, а поддоны перемещаются на склад с помощью вилочного погрузчика. Упакованные мешки по 500 кг и/или мешки по 1000 кг перемещаются вилочным погрузчиком на склад.